El norte de Extremadura comienza a moler su pimentón

Las lluvias del mes de mayo han motivado que este año el pimentón de temporada llegue más tarde al mercado. Lo normal es que la planta se haga a finales de abril o principios de mayo y se recoja el producto entre los últimos días de septiembre y los primeros de octubre.

En esta ocasión, el inicio se retrasó unos diez días, porque el agua impedía entrar en las fincas, y eso ha provocado que todos los procesos posteriores se hayan visto afectados. «Pese a ello, y en contra de lo que parecía en un principio, la campaña de recogida ha sido buena», reconoce Jaime Sánchez, responsable de la finca 'El Soto de la Cerca', en el término municipal de Talayuela. Él calcula que la producción final ha estado en torno a los 3.500 kilos de pimiento seco por hectárea. Lo que en campo significa mucho más, ya que en los secaderos se produce una importante reducción del peso. «La relación es uno a siete. Es decir siete kilos de pimiento en fresco se convierten en uno cuando está seco», añade Sánchez.

La recogida de los pimientos se hace de manera manual y se contrata a jornaleros para esta tarea. La mayor parte de las personas que realizan este trabajo proceden del norte de África, aunque muchos de ellos están asentados en la comarca de La Vera. «Antes se quitaba el pimiento de la planta uno a uno. Había que ir agachado y era muy duro. Ahora también lo es, pero se arranca la planta entera y luego se cogen los pimientos. Por lo menos se está de pie más tiempo», afirma Sánchez. De esta forma, el proceso comienza cada año con nuevas pimenteras. Lo que también posibilita la rotación de cultivos en las fincas.

Los temporeros introducen el producto en sacos que se trasladan directamente a los secaderos. Allí se realiza el primer paso del proceso industrial, que es una de las fases clave para que el producto final tenga el sabor, el aroma y el color característico y para que puede ser certificado como de Denominación de Origen.

Los secadores son construcciones de dos pisos. «Los tradicionales eran de 16 metros cuadrados y los actuales tienen 25, en los que caben entre 800 y 1.000 kilos de producto ya seco», expone Sánchez. La parte inferior tiene unos dos metros y medio de altura y la superior supera con poco los dos metros. La separación entre ambos pisos está formada por ripias de madera, sobre las que se sitúan los pimientos, y entre las que hay una pequeña separación.

En el suelo es donde se sitúa el hogar de leña, que genera el humo con el que se deshidratan y ahuman los pimientos. «Este sistema es lo que preserva el producto calificado con Denominación de Origen», apuntan desde el Consejo Regulador de la DOP. Por ello, se puede decir que es el clima de La Vera el responsable de las características específicas del producto final. Los otoños son lluviosos y este método de secado surgió para hacer frente a la humedad.

En 'El Soto de la Cerca' hay dos tipos de secaderos. Los tradicionales mantienen el hogar de leña, que debe hacerse con madera de encina o roble. «Es otra de las exigencia de la Denominación de Origen, al igual que sucede con el tejado, que debe ser de teja vana», remarca Sánchez. Esta forma de secado obliga a estar muy pendiente del proceso, ya que la leña se consume y debe reponerse cada cuatro horas.

Los secaderos más modernos están dotados de una caldera, que también se alimenta con madera de encina y de roble, y un sistema de ventilación que reparte el humo de manera más uniforme.

Los pimientos pasan entre siete y diez días en el secadero. «La Bola es un poco más dura y está más tiempo que las otras variedades», indica el responsable de 'El Soto de la Cerca'. Para lograr un grado de secado óptimo y uniforme, los pimientos se voltean cada dos días. Para hacerlo, un trabajador sube a la parte superior del secadero y hace el 'rodeado' -como se conoce en la zona- de todo el producto. Es una labor complicada debido a que el humo dificulta la tarea.

Los pimientos, ya secos, se pican y se ensacan para trasladarlos a las fábricas para su molturación. «El picado significa romperlo en dos o tres trozos», comenta Sánchez. «No se rompe más para que se pueda diferenciar lo bueno de lo malo. En la industria lo preferimos lo más entero posible para detectar la calidad del mismo», puntualiza José Luis Domínguez, gerente de Pimentón Las Colmenillas.

Controles

Aun así, al llegar a la industria se realizan controles al producto recibido. Visualmente se comprueba que el pimiento está bien seco. También se observa la carga de pipas de su interior, cuya mayor cantidad se valora positivamente, y la ausencia de moho. A continuación, «en el laboratorio se realizan pruebas para detectar hongos y se mide la humedad y la ceniza», dice Jessica Vergara, responsable de Calidad de Las Colmenillas, que a lo largo del año también realiza exámenes en campo para analizar la presencia de plagas o de productos fitosanitarios.

De la zona de recepción, los pimientos se dirigen a la despezonadora, donde se les retira el pedúnculo. A través de una cinta transportadora, el producto va directamente a una máquina trituradora, que está dotada con unas placas de acero y una criba que rompen el pimiento. «Los trozos ya quedan con unos dos milímetros de grosor», expone Domínguez, que hace referencia a todo lo que ha evolucionado el proceso industrial. «Antes, entre paso y paso, el pimentón estaba en el suelo». Ahora ya nada toca el suelo y los pequeños fragmentos caen directamente a la tolva de molienda y empieza el abastecimiento de los molinos.

La maquinaria que hay en Las Colmenillas es antigua. «Nuestros molinos son patente extremeña, de la marca Beites, que estaba en Plasencia», según el gerente de Las Colmenillas. Desde que empieza la campaña el ruido en las instalaciones es constante, ya que son muchos kilogramos los que hay que molturar. «Le damos cuatro pases por molino para que quede bien fino», en palabras de González, el molinero de la empresa, que destaca como uno de los aspectos principales de esta fase del proceso controlar la temperatura del pimentón, porque hay que evitar que se queme.

El brillo característico que tiene el producto final se obtiene gracias a la piedra catalana, por la que pasa todo lo que previamente se ha molido. «Pesa más de 700 kilos y se mueve lentamente. Su función es asentar el pimentón y que adquiera más color», relata el molinero. Además, en este punto, se le agrega aceite, lo que también influye en un tono más brillante. «Nosotros no llegamos ni al dos por ciento de aceite, aunque las normas de la DOP permiten alcanzar un porcentaje superior», añade Domínguez.

El enfriado se hace en sacos, donde el pimentón pasa entre dos y tres días, dependiendo de la temperatura ambiente. A continuación, bien frío, pasa a la mezcladora, donde está unos 35 minutos. Ahí se homogeneiza y esteriliza el producto, ya que una máquina de ozono elimina las posibles bacterias.

El uso del ozono en la actualidad, o de otros sistemas de esterilización, y la realización de controles de metales a lo largo de todo el proceso contrasta con la forma en la que hace no tantos años se mezclaba el pimentón. «Se hacían montones de más de mil kilos en el suelo y varias personas con palas lo movían todo», rememora Domínguez.

El último paso es la tamizadora, que deja la especia lista para el almacenamiento interno y su posterior envasado, que se realiza en varios tamaños y formatos.

Durante el proceso con el que se molturan los pimientos desde que llegan a la industria existe una merma algo superior al cinco por ciento. «Siempre que nos lleguen bien secos», apostilla el gerente de la firma, incidiendo en que el tratamiento en la industria es el mismo para el producto con Denominación de Origen como para el producto sin esta catalogación. La diferencia radica en la materia prima que se utiliza, tanto en las variedades como en su lugar de procedencia, y en el método de secado.

En este sentido, «el ámbito geográfico de la denominación son 50 términos municipales, de las cuencas del Tiétar, Alagón y Árrago, la producción debe hacerse ahí y el proceso industrial también», certifican desde el Consejo Regulador de la DOP.

Exportación

El pimentón es un producto que se dirige especialmente al mercado nacional. La industria cárnica es el principal cliente y consume en su mayoría productos sin Denominación de Origen y en gran formato, como pueden ser los sacos de 25 kilogramos. El pequeño envase se dirige, sobre todo, a la hostelería y la restauración, aunque también al consumo doméstico. «El ritmo de vida ha cambiado y se ha producido un descenso del consumo de pimentón en casa, porque cada vez se cocina menos», entiende Domínguez.

El porcentaje de esta especia certificada con Denominación de Origen que se exporta supera con poco el 15% de la producción total y la mayor parte se envía al extranjero en envases pequeños: de kilo, medio kilo o de un octavo.

Sin embargo, las empresas tienen puestas muchas expectativas enfocadas hacia el mercado exterior. El reducido volumen de exportación, aunque está creciendo paulatinamente, se debe a dos motivos. Por un lado, el pimentón tiene un sabor muy particular, al que no están acostumbrados algunos paladares. «Nos estamos introduciendo en el mercado anglosajón, porque la cocina británica nos está descubriendo», son optimistas desde la DOP.

La segunda cuestión por la que las exportaciones todavía no tienen una presencia destacada en las cuentas de resultados de las empresas es la dificultad que hay para salir a los mercados extranjeros. En Europa es más sencillo, «nos debemos someter a la normativa europea y nos ayuda que las denominaciones de origen son productos reconocidos en todos estos mercados. La certificación de la calidad de ese tipo de productos es valorada», reconocen en la DOP. Sin embargo, en los mercados fuera de la UE todos los procesos se complican. «Cada país tiene una legislación diferente e ir a Sudamérica es muy complejo, porque tiene una burocracia que ralentiza todos los procesos con peticiones que demuestran el escaso conocimiento del producto», lamenta el gerente de Pimentón Las Colmenillas.